海螺在芜发布行业首个人工智能大模型

树立水泥建材行业数字化转型标杆

当传统的水泥生产遇到当下最火爆的人工智能大模型，会碰撞出怎样的火花？

是变身“老师傅”，精准把控每一个生产环节，还是变身“智囊团”，全流程优化生产决策，或者全天候无死角把控安全生产……4月23日，中国建筑材料联合会、海螺集团、华为联合在芜湖举办水泥建材人工智能大模型成果发布会，树立了水泥建材行业数字化转型的新标杆。

世界水泥看中国，中国水泥看海螺。芜湖，海螺，又一次引领整个行业！

打造全流程智能化转型新范式

作为全世界水泥行业的领导企业，海螺集团拥有海量水泥工业数据以及深厚的行业知识沉淀，也肩负着引领行业转型的重任。2024年4月，在中国建筑材料联合会的支持下，海螺集团联合华为，共同启动了水泥建材人工智能大模型的研究和落地探索。

在对行业深入分析的基础上，双方梳理出从矿山开采、熟料生产至包装发运涵盖水泥生产全流程共计15类200余个人工智能应用场景。基于华为云Stack建设人工智能训练中心，并利用华为云盘古大模型的预测大模型、视觉大模型、NLP（自然语言处理）大模型三大底座，双方联合打造出集“中心训练、边缘推理、云边协同、边用边学、持续优化”于一体的人工智能运行体系。

此次发布的水泥建材人工智能大模型，借助实时数据分析和自主学习能力，已在质量管控、生产优化、装备管理、安全生产、智能问答等5大类40余个子场景取得人工智能技术应用突破，实现了工艺参数动态优化、异常预警秒级响应、资源利用率最大化等核心价值。以人工智能为代表的数智技术，已经成为推动水泥、建材乃至传统制造业智能化转型的强大引擎。

水泥建材人工智能大模型不仅是海螺集团在数字化转型道路上的重要一步，也是海螺集团与华为共同的创新成果。海螺与华为，两个领军企业在芜湖深度共创，正是芜湖加快建设智算之城的真实写照。依托海螺水泥丰富的业务场景，华为领先的ICT技术能力，双方还将持续推进智能工厂建设、推进水泥智能制造标准的制定与实施，开发更多数智化应用，共同为建材行业智能化高质量发展“添砖加瓦”。

人工智能大模型重塑水泥产业

发布会期间，大江资讯记者深入海螺白马山水泥厂，亲身感受人工智能大模型对水泥建材行业的深远影响。在充满巧思和创新的应用场景背后，是科技创新的力量在崛起，引领产业创新迈入更为广阔的蓝海。

在质量控制领域，大模型推动水泥熟料强度预测从事后调整变为实时调控。“熟料3天、28天强度智能预测，准确率达到85%，准确率和稳定性都超过了人工。”海螺相关技术负责人告诉记者，在传统的水泥熟料生产模式下，受制于时间间隔长、过分依赖人工经验等，强度预测一直是生产环节的痛点。

“我们基于66个水泥厂质量管理平台的数据沉淀，引入华为盘古预测大模型，通过实时生产关键特征推荐，强度预测值和检测值偏差在1MPa范围内。”该负责人告诉记者，根据强度预测结果，可以科学指导生料配料、水泥配方进行优化，确保水泥质量稳定。

白马山水泥厂控制中心，一排电脑上，密密麻麻的绿色圆点代表着不同设备的运转情况，作为支撑系统的全局寻优大模型如同驾轻就熟的“老师傅”，随时提供智能生产决策……海螺与华为以盘古预测大模型为基础，融合生产过程中的多源数据，对烧成系统控制策略和专家经验进行学习，成功构建烧成全局寻优大模型，实时推荐关键工艺参数目标，针对不同工况类型自动匹配最佳操作方案。

“结合实时生产状况，我们每5分钟优化一次，确保匹配最佳方案，全局寻优大模型已经实现了标准煤耗在一级能效基础上再下降1%的目标。”该负责人给记者算了一笔账，以白马山水泥厂5000吨/日的熟料线进行测算，每年可减少二氧化碳排放4500余吨；烧成煤耗下降1%，每年可降低成本超过200万元。

走进生产线，记者还了解到丰富多样的大模型应用。通过多模态数据的智能分析，对物料传送带托辊异常、皮带撕裂等28类场景进行实时管控，在业内实现长距离带式输送机的无人化巡检，目前已经完全取代了人工。以AI赋能管理提升生产效率，实现7×24小时实时监测，覆盖生产线20余类场景，识别准确率达95%。

在芜湖，一场数智革命正在引领水泥建材行业的全面转型升级。“世界水泥看中国，中国水泥看海螺”的口号必将传得更远、更响亮。

▍记者：王磊 邓健

▍摄影：梅韬

▍编辑：叶荔

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